先烫后印是一项高技术含量的新兴工艺，在生产实践过程中要面对比传统工艺更多、更复杂的问题。下面一起学习一下烟包先烫后印工艺技巧。
由于需要在烫印表面进行印刷，先烫后印工艺的烫印部分多采用大面积实地烫印。因此，在烫印设备上，先烫后印工艺首选圆压圆、圆压平全自动烫金机，这两种设备由于采用的是线压力，能够更好地满足大面积实地烫印要求，而且其压力相对均衡，总压力小，非常适合先烫后印工艺。但这两种烫金设备的局限性也是很明显的：圆压圆烫印成本较高，圆压平烫印效率相对偏低，因此，国内烟包印刷企业大多采用平压平全自动烫金机。
值得注意的是，使用平压平烫金设备在烫印大面积实地产品的过程中，空气很难及时排出，且同一块烫金版压力不均时调校较难。针对这一问题，必须从以下几方面进行改进：首先，烫金版最好能按“中间高、四周低”做出适当的弧度，以便烫压过程中空气能够及时排出；其次，应选择牢度和松紧度适合大面积实地烫印的、易于转移的电化铝；最后，在调版时按照烫金版“中间高、四周低”的特点进行压力补偿，即俗称的“宝塔式补底”，避免烫印图文与非烫印部分交界处出现明显的压力“断层”，影响油墨的转移和附着。一般地，第一次烫印、印刷后，烫印图文边缘还需要进行压凹凸、二次烫印或烫压，假如形成凹凸状压力断层，将直接导致压凹凸重影、烫印掉点等极难处理的质量问题。
印刷不良
在先烫后印过程中，很多时候烫印工序进行得非常顺利，但到了印刷工序则频繁出现反拉、掉墨、附着力不强等问题。
出现印刷反拉有两方面原因：一是烫印工序的电化铝附着力不够，可以通过适当正确增加压力、提高温度或更换电化铝来解决；二是胶印油墨黏度或压印压力过大，此时应该从胶印的角度相应地调整工艺，一发现印刷反拉就要求烫印工序无限制地加大烫印压力是一种不科学的做法，因为烫印压力过大必然导致烫印图文位置凹陷变形，从而造成印刷墨层发虚、印不实以及印刷图文残缺等问题，达不到印刷质量要求，而且也会对印后加工工序造成不良影响。正常情况下烫印压力的设置应以纸张没有明显凹陷和压痕为标准。
先烫后印工艺中，出现印刷油墨附着力不强、轻轻一擦印刷图文部分就会擦花甚至油墨成块掉落等现象的原因主要有两点：一是电化铝和印刷油墨的匹配性有问题，“没有最好的，只有最匹配的”，在生产应用前应积极寻找互相匹配的油墨和电化铝；二是由于电化铝不如纸张对胶印油墨的吸附能力强，在电化铝上印刷，一旦墨层过厚或UV灯管功率不够，油墨将极难彻底固化，从而导致印品胶印墨层吸附力差，极易刮花、粘脏，甚至脱落。针对后一种原因，解决方法为：除选用附着力强、固化性好的细颗粒UV油墨之外，还宜采用“深墨薄印”的方法，即适当调深印刷油墨色相，减薄墨层。这样既可达到理想的印刷效果，又可保障烟包墨层的迅速固化。如果烟包已经印刷出来了，唯一的方法就是延长摆放时间，使其自然晾干后再进行下道工序。
烫印定位检查
先烫后印工艺分为两种：一种是直接在未经印刷的纸张上烫印，然后进行胶印及其他后序加工；另一种是先印刷出烟包的主体底色，根据印刷色位进行套烫，然后再在烫印图案表面进行UV胶印及其他后序加工。
后一种工艺因为有印刷图文作为参照，所以很容易发现烫印工序是否走位。但是第一种先烫后印工艺中的烫印工序没有明显的、固定的套位要求，烫印过程中如何检验判定烫印图文位置是否发生偏差？又如何判断看不见的“烫印规线”是否有细微的跳动呢？
一般可以在烫印工序开始正常生产时，用一张空白的胶片点动进行一次烫印，将烫印图文完整地转移到胶片上，再将烫印好的胶片固定在看样台上，在其前规、侧规位置粘贴定位块。检验时将烫印过的大张烟包用三个定位块进行定位，然后将其与胶片进行比对，是否有烫印版走位或规位跳动就会一目了然，为避免烫印图文多次摩擦后残缺，可在胶片上的烫印图文上粘贴大块的透明胶带进行保护。
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